La gigafactory del Gruppo Volkswagen
Sostenibilità

Prima fabbrica di batterie di Volkswagen – Missione SalzGiga

5 giorni fa

A Salzgitter, nella Germania settentrionale, è in costruzione la prima gigafactory del Gruppo Volkswagen. A partire dal 2025, qui verrà prodotta la nuova cella unica, che sarà utilizzata anche nel più piccolo modello ID. Lo stabilimento in cui finora venivano costruiti motori a combustione si sta trasformando in un vero e proprio hub della batteria, compreso l’impianto di riciclaggio.

Testo Reto Neyerlin
Foto Volkswagen

Non solo il nome è gigantesco: su una superficie di circa due milioni di metri quadrati (circa 280 campi da calcio), il Gruppo Volkswagen sta costruendo la sua prima fabbrica di celle a Salzgitter. Il costo di «SalzGiga», uno dei cantieri industriali attualmente più grandi della Germania è di due miliardi di euro.

Dopo due anni e mezzo di costruzione, già nel 2025 usciranno dalla catena di montaggio le prime celle uniche destinate alla produzione in serie. La produzione di preserie è in pieno svolgimento e nel primo dei due capannoni vengono installati i macchinari industriali. «Stiamo rispettando i tempi previsti», conferma Andreas Salewsky, responsabile della sede dello stabilimento di Salzgitter.

Un dipendente lavora nella gigafactory
Diverse macchine di grandi dimensioni si trovano in una stanza della gigafactory

Lo stabilimento Volkswagen si trasforma in centro batterie

Il suo stabilimento simboleggia la trasformazione che il Gruppo porta a compimento nel giro di pochi anni. Qui vengono prodotti motori da cinque decenni, dal motore a benzina 1.5 TSI per la T-Roc al motore W16 da otto litri della Bugatti Chiron – a oggi in totale oltre 65 milioni di propulsori. Nel frattempo, ogni anno dai capannoni di Salzgitter arrivano anche 400 000 rotori e statori per motori elettrici. Tuttavia, i motori a combustione dovrebbero cessare al più tardi entro il 2030 e in futuro il personale monterà le celle delle batterie al posto dei motori.

Del nuovo stabilimento e della produzione delle celle è responsabile PowerCo, una controllata specializzata in batterie fondata dal Gruppo Volkswagen nel 2022 e con sede a Salzgitter. L’azienda è già cresciuta fino a raggiungere quasi 2000 collaboratori altamente specializzati e in brevissimo tempo ha sviluppato una cella unica per la produzione in serie, che semplificherà notevolmente la produzione di auto elettriche. «La nostra cella è compatibile con l’80% di tutti i modelli Volkswagen che verranno lanciati sul mercato nei prossimi anni», afferma Kai Müller, responsabile finanziario di PowerCo.

Nonostante il formato prismatico fisso, è in grado di assorbire diverse composizioni chimiche. «In questo modo è possibile costruire celle a basso costo per i modelli di serie, mentre nel segmento premium vengono utilizzate materie prime più costose per tempi di caricamento più rapidi e prestazioni più elevate», spiega Müller. E anche la tecnologia die materiali solidi potrebbe essere alloggiata in prospettiva nella cella unica.

Un dipendente lavora a uno schermo nella fabbrica VW Gigafactory

Fabbriche uniformi in tutto il mondo

Per ottenere il massimo effetto di scalabilità, non vengono standardizzate solo le celle delle batterie, ma anche le fabbriche. «Costruiamo fabbriche standard in tutto il mondo in un’unica struttura, con edifici, attrezzature, IT e logistica uniformi», spiega Müller. Oltre a Salzgitter, sono in fase di costruzione altre due fabbriche a Valencia, in Spagna, e a St. Thomas (Canada). La capacità totale annua raggiungerà i 200 gigawattora, sufficienti per le batterie di due milioni di auto elettriche.

Entro il 2030, la metà delle celle necessarie all’interno del Gruppo Volkswagen dovrebbe provenire da produzione propria. Se si considera che la batteria rappresenta il 40% del costo di un’auto elettrica e che attualmente il 95% delle celle proviene da produttori asiatici, questa è senza dubbio una delle maggiori leve per rendere più conveniente l’elettromobilità. E il requisito fondamentale per la realizzazione del modello più piccolo ID., presentato nel 2022 come prototipo ID.2all, a un prezzo target inferiore a 25 000 euro. Il «Volksstromer» verrà lanciato sul mercato nel 2026 e sarà uno dei primi modelli a essere dotato delle celle uniche.

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Un dipendente lavora su un nastro trasportatore nella gigafactory

Nuovi processi per consumi ridotti

Per ridurre ulteriormente i costi, gli ingegneri lavorano costantemente a nuovi processi produttivi nell’hub batterie di Salzgitter, dove oltre alla fabbrica ospitano anche la ricerca e lo sviluppo delle batterie e il centro di test. Come ad esempio la tecnologia dry coating: anziché rivestire gli elettrodi bagnati e poi asciugarli con grande dispendio di denaro, i catodi e anodi vengono laminati direttamente sulla pellicola di supporto. Il rivestimento a secco, il cui impiego in serie è previsto a partire dal 2026, ha il potenziale di ridurre il consumo energetico nella produzione delle celle di circa il 30 %.

Poiché la produzione delle celle delle batterie è in linea di principio molto dispendiosa dal punto di vista energetico, l’origine dell’elettricità utilizzata riveste grande importanza. Anche in questo caso il Gruppo Volkswagen, o PowerCo, non fa le cose a metà: «La nostra cella unica viene prodotta esclusivamente con corrente verde», sottolinea Kai Müller. Nel caso di Salzgitter si tratta di energia eolica e solare proveniente dalla Germania settentrionale; i relativi contratti di acquisto a lungo termine sono in fase di sottoscrizione. E così, anche con le nuove batterie proprie, Volkswagen può mantenere la promessa di consegnare le proprie auto elettriche ai clienti a zero emissioni di CO2.

Foto ritratto di Silvia-Luna Yzaguirre Sánchez, responsabile dello sviluppo delle celle per batterie presso Volkswagen AG
Silvia-Luna Yzaguirre Sánchez, responsabile dello sviluppo delle celle delle batterie presso Volkswagen AG, mostra una delle celle uniche che dal prossimo anno usciranno dalla catena di montaggio di Salzgitter.

Circuito chiuso

Circuito chiuso

A partire dal 2030 ritornerà la prima grande ondata di batterie per auto elettriche esauste, secondo le stime milioni di tonnellate. Poiché le loro materie prime sono molto preziose e il loro riutilizzo contribuisce a ridurre l’impronta di CO2 delle auto elettriche, Volkswagen intende riciclare autonomamente i veicoli resi e a tal fine gestisce dal 2021 un impianto pilota di riciclaggio presso l’hub batterie di Salzgitter, in cui materie prime pregiate come litio, nichel, manganese o cobalto vengono recuperate e reinserite nel ciclo di produzione, con l’obiettivo di raggiungere una quota di riciclaggio del 95% e quindi un ciclo praticamente chiuso. La procedura viene costantemente ottimizzata nella pratica, in modo da essere equipaggiata per il successivo upscaling.

Il riciclaggio delle batterie di Volkswagen | Volkswagen Svizzera

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