Mobilität braucht Energie. Eine besonders effiziente Form ist dabei die Elektromobilität. Schliesslich können Sie als Fahrer eines E-Fahrzeugs mit derselben Energiemenge drei- bis viermal weiterkommen als mit einem Verbrenner. Den Strom hierfür bezieht der neue ID.3 aus einem Lithium-Ionen-Akku.

Die Zellen des Lithium-Ionen-Akkus bestehen aus jeweils zwei Elektroden, einem Separator und Elektrolytflüssigkeit. Die Elektroden wiederum bestehen zum einen aus Graphit, zum anderen aus Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt. Ohne diese Rohstoffe sind elektrochemische Speicher mit vergleichbaren Eigenschaften nicht produzierbar. Zumindest noch nicht.

Welche zentralen Rohstoffe kommen in einem Lithium-Ionen-Akku vor? Wo auf der Welt werden sie gefördert? Und wie viel von jedem Rohstoff steckt in Ihrem ID.3? Hier finden Sie es heraus.

Für die Produktion von Fahrzeugen werden Rohstoffe benötigt, deren Förderung grundsätzlich ein Eingriff in bestehende Ökosysteme ist – verbunden mit Auswirkungen für Mensch und Umwelt. Dessen sind wir uns bewusst. Deshalb haben wir unsere direkten Lieferanten in einem Code of Conduct vertraglich zu hohen Umwelt- und Sozialstandards verpflichtet und sie darin auch aufgefordert, insbesondere Menschenrechtsverletzungen in ihren Lieferketten auszuschliessen.

Zum jetzigen Zeitpunkt können wir jedoch noch nicht zu 100 Prozent gewährleisten, dass unsere Anforderungen auch über unsere direkten Lieferanten hinaus bis zu den Minen erfüllt werden. Der Grund: Eine ganzheitliche Überprüfung der Lieferkette ist eine sehr komplexe Aufgabe. Aktuell kauft Volkswagen selbst keine Batterierohstoffe ein, sondern bezieht ausschliesslich fertige Batteriezellen. Zwischen der von uns verwendeten Batterie und der Mine liegen daher bis zu acht Verarbeitungsstufen und Zwischenlieferanten, was die Lieferkette intransparent macht.

Über die Hälfte des weltweit abgebauten Kobalts stammt aus der Demokratischen Republik Kongo. Der überwiegende Teil wird im industriellen Tagebau gewonnen. Es graben dort Menschen aber auch auf eigene Faust nach Kobalt. Das geschieht unter Umwelt-, Sozial- und Sicherheitsbedingungen, die für uns nicht akzeptabel sind.

Um die Situation vor Ort besser verstehen und überprüfen zu können, arbeiten wir im Rahmen eines Projekts zur Zertifizierung von Rohstoffen (CERA) an der Entwicklung eines Nachhaltigkeitsstandards für Rohstoffabbau mit.

Um noch mehr zu bewegen – und vor allem auch, um Kinderarbeit zu verhindern – sind wir in der Global Battery Alliance aktiv. Hier kommen wir mit vielen wichtigen Stakeholdern der Batteriewertschöpfungskette zusammen. Mit dem Ziel, konkrete Massnahmen zu identifizieren und einzuleiten, um die Situation im Kongo zu verbessern.

Lithium ist ein weiterer Rohstoff mit einem erhöhten Nachhaltigkeitsrisiko. Die grössten Reserven befinden sich in den Salzseen Südamerikas. Hier liegt es gelöst in Solen vor. Diese werden an die Oberfläche gepumpt und das Lithium durch Verdunstung von Wasser gewonnen. Ein übermässiger Wasserverbrauch hat jedoch negative Auswirkungen auf Ökosysteme und Landnutzung. 

Alternativ gibt es Lithium auch als in Mineralien gebundenen Feststoff, der im herkömmlichen Erzbergbau gewonnen werden kann. So zum Beispiel in Australien, wo aktuell der Grossteil des Lithiums abgebaut wird. 

Auch in Bezug auf das Lithium in unseren Batterien fordern wir die Einhaltung hoher Umwelt- und Sozialstandards. Dafür stellen wir uns mit allen beteiligten Akteuren der gemeinsamen Verantwortung, negative Auswirkungen auf Mensch und Natur durch die Lithiumgewinnung zu vermindern.  

Langfristig kann das Ziel nur sein: Minimierung der kritischen Rohstoffe bis hin zur vollständigen Vermeidung in unseren Produkten. Deshalb forschen wir bereits an den Batterietechnologien der Zukunft und arbeiten unter anderem intensiv daran, die benötigte Menge Kobalt in den nächsten 3-4 Jahren deutlich zu reduzieren.

Ausserdem wollen wir den Bedarf an Rohstoffen und Energiespeichern durch einen immer weiter steigenden Anteil an Altbatterien decken. Sei es durch die Weiternutzung älterer, aber intakter Batterien in einem sogenannten „zweiten Leben“ – zum Beispiel in flexiblen Schnellladesäulen für Festivals – oder durch direktes Recyceln der enthaltenen Rohstoffe. 

Schon 2020 startet im Volkswagen Werk Salzgitter und in direkter Nähe zu unserem „Center of Excellence Batteriezelle“ eine Pilot-Anlage zur Weiterentwicklung unseres innovativen Recycling-Verfahrens. Mit der Entwicklung dieses Prozesses haben wir bereits vor 10 Jahren begonnen - so sind wir optimal vorbereitet, wenn Ende der 2020er Jahre die ersten grösseren Batterie-Rückläufer erwartet werden.